超高壓大功率清洗機的安全性非常重要，尤其是泵缸體，它是一個超高壓容器，對于管路任何裂縫和螺紋脫節都會導致危險，而對于超高壓大功率清洗機，氣動安全閥或爆破膜安全閥將是最后一道防線。因此，各大型零部件的選材、無損檢測、結構設計、加工與熱處理直到組裝試驗，每一步都要很嚴格。

 

另外，對承壓缸體的自增強處理工藝很關鍵，我們一般是以兩倍工作壓力使其內壁產生壓縮預應力，產生徑向擴大的殘余變形。這樣，在工作承壓后，應力分布比較均勻，全部應力維持在彈性范圍內，彈性承載能力增大，提高缸體疲勞壽命，設計原則是選擇材料和工藝給出最佳自增強壓力和最佳自增強度。

 

 

上圖是3000bar超高壓往復組合密封，即前端的套筒間隙密封與后端的填料密封相組合，間隙密封(硬密封)與填料密封(軟密封)間接接觸。

 

往復間隙密封的原理是間隙節流降壓，也就是無接縫密封，見下圖，其壓力降取決于收斂間隙。

 

 

往復間隙密封的受力分析是在錐形套筒內、外壓力分布及壓力合成，作業在套筒外表面的密封壓力p，作用在密封間隙內的穩定衰減壓力p(x)，兩者之間的壓差p - p(x)，即為作用在套筒上的壓力載荷。如果柱塞和密封具有所需要的自由度，那么套筒將會自動對中，利用這個合成壓力作用，在柱塞運行中使套筒產生彈性變形，形成難以加工的以微米計算的所需間隙，取得間隙節流降壓的效果。而水是一種低黏度流體，所以必須以精密加工和彈性變形得到“剛好能測量出來”的微小間隙。為了實現間隙的均勻分布，就必須使套筒相對柱塞“浮動”起來，套筒兩端均無徑向定位，使其相對柱塞隨時調心，柱塞與泵傳動端的連接為點接觸卡環結構。間隙、浮動、對中、調心，在環狀間隙形成“水膜”。套筒內表面分段開槽保證均勻變形和浮動。超高壓旋轉密封則是采用端面即相對轉動面間隙密封。